發(fā)布時間：2021-08-30
影響注塑工藝的因素：
影響熱塑性塑料收縮率的因素有： 成型過程中塑料結晶引起的體積變化，內(nèi)應力強，塑件中凍結的殘余應力大，分子取向性強的。 與熱固性塑料相比，收縮率更大，收縮率范圍廣，方向性明顯。 另外，成型、退火或加濕處理后的收縮率一般都比熱固性塑料大。
塑件特性 當熔融材料接觸型腔表面時，外層立即冷卻，形成低密度實心殼。 由于塑料的導熱性差，使塑件內(nèi)層緩慢冷卻，形成高密度、收縮大的實心層。 因此，壁厚、緩冷、高密度層厚度會收縮得更多。 此外，嵌件的有無和嵌件的布局和數(shù)量直接影響物料流動方向、密度分布和抗收縮性。 因此，塑件的特性對收縮率和方向性的影響較大。
進料口的形狀、尺寸、分布等因素直接影響物料流動方向、密度分布、保壓收縮效果和成型時間。 直接進料口和橫截面大（尤其是橫截面較厚）的進料口收縮較小但方向性較大，而較短的進料口寬度和長度較短，方向性較小。 靠近進料口或平行于物料流動方向的收縮量更大。
成型條件模具溫度高，熔料冷卻慢，密度高，收縮大。 尤其是結晶材料，由于結晶度高，體積變化大，收縮更大。 模具溫度分布還與塑件的內(nèi)外冷卻和密度均勻性有關，直接影響各塑件收縮的大小和方向。 此外，保壓和時間對收縮的影響也較大，當壓力大、時間長時，收縮較小但方向性較大。
注射壓力高，熔體粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回彈大，所以收縮也可適當減小。 料溫高，收縮大，但方向性小。 因此，在成型時調(diào)整模具溫度、壓力、注射速度和冷卻時間也可以適當改變塑件的收縮率。 設計模具時，根據(jù)各種塑料的收縮范圍、塑件的壁厚和形狀、入口形式的大小和分布，根據(jù)經(jīng)驗確定塑件各部分的收縮率，并 然后計算腔尺寸。
對于高精度塑件，以及難以掌握收縮率時，一般應采用以下方法設計模具：
①塑件外徑取較小的收縮率，內(nèi)徑取較大的收縮率，以便試驗后留有修正余地。
②試模確定澆注系統(tǒng)的形式、尺寸和成型條件。
③待后處理的塑件應進行后處理以確定尺寸變化（需要在脫模后24小時測量。
④ 根據(jù)實際收縮率修正模具。
⑤ 重試模具，適當改變工藝條件，稍微修改收縮值，以滿足塑件的要求。
熱塑性塑料的流動性一般可以從分子量、熔體指數(shù)、阿基米德螺旋流動長度、表觀粘度和流動比（工藝長度/塑件壁厚）等一系列指標進行分析。 分子量小，分子量分布寬，分子結構規(guī)整性差，熔體指數(shù)高，螺旋流動長度長，表觀粘度低，流動比高，流動性好，同品名的塑料需要查看其說明書，確定其流動性是否合格 適用于注塑成型。
根據(jù)模具設計要求，常用塑料的流動性大致可分為三類：
①流動性好，PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戊烯；
②中等流動性，聚苯乙烯系列樹脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；
③流動性差，PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
各種塑料的流動性也因各種成型因素而發(fā)生變化。 主要影響因素如下：
①較高的料溫增加流動性，但不同的塑料有其自身的差異，如PS（特別是抗沖擊性高、MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC的流動性 、CA等塑料隨溫度變化很大。 對于PE和POM，溫度的升高或減小對其流動性影響不大。 因此，前者應在成型時調(diào)節(jié)溫度以控制流動性。
②隨著注塑壓力的增加，熔料受到更大的剪切和流動性，尤其是PE和POM更為敏感，因此成型時應調(diào)整注塑壓力控制流動性。
③模具結構的形式、尺寸、布局、冷卻系統(tǒng)設計、熔料的流動阻力（如表面光潔度、通道截面厚度、型腔形狀、排氣系統(tǒng)）等因素直接影響 影響型腔內(nèi)熔料內(nèi)部的實際流動性，如果促使熔料減少溫度，增加流動阻力，流動性就會下降。 設計模具時，應根據(jù)所用塑料的流動性選擇合理的結構。 成型時，還可以控制料溫、模具溫度、注射壓力、注射速度等因素，適當調(diào)整填充條件，滿足成型需要。
結晶熱塑性塑料根據(jù)其在縮合過程中沒有結晶可分為結晶塑料和非結晶（也稱為無定形）塑料。 所謂結晶現(xiàn)象，是指當塑料從熔融態(tài)變?yōu)槟蹜B(tài)時，分子獨立運動，處于無序狀態(tài)。 分子停止自由運動，壓在一個稍微固定的位置，并有使分子排列成為規(guī)則模型的趨勢。 這個現(xiàn)象。 判斷這兩種塑料的外觀標準可以通過厚壁塑料件的透明度來確定。 一般結晶材料為不透明或半透明（如POM等），非晶材料為透明（如PMMA等）。 但也有例外。 例如，聚（4）甲基戊烯是一種結晶塑料，但具有高透明度，而 ABS 是一種無定形材料，但不透明。
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